Pemotongan laser, sebagai-kepersisan tinggi dan-teknologi pemprosesan haba berkecekapan tinggi, secara langsung mempengaruhi ketepatan pemprosesan, kecekapan dan keselamatan melalui kualiti operasinya. Dalam pengeluaran sebenar, kaedah operasi yang sistematik mesti diikuti, menggabungkan penyahpepijatan peralatan secara organik, tetapan parameter, perancangan laluan, pemantauan proses dan pemeriksaan produk siap untuk membentuk prosedur operasi standard yang boleh dilaksanakan dan boleh dikesan. hasil pemprosesan.
Pemeriksaan peralatan dan pemanasan awal hendaklah dilakukan pada permulaan operasi. Sebelum memulakan, sahkan bahawa laser, sistem penyejukan, laluan gas, dan sistem CNC berada dalam susunan kerja biasa. Periksa kebersihan kanta pemfokus dan kanta pelindung, keluarkan serpihan daripada meja kerja, dan pastikan laluan optik tidak terhalang. Untuk peralatan yang memerlukan operasi suhu malar, prapemanasan hendaklah dilakukan untuk masa yang ditentukan selepas permulaan untuk membolehkan kuasa keluaran laser dan kualiti pancaran mencapai julat yang stabil, mengelakkan drift fokus atau keabnormalan kuasa yang disebabkan oleh turun naik suhu.
Tetapan parameter adalah pautan teras dalam memastikan kualiti pemotongan. Kuasa laser, kelajuan pemotongan, kekerapan nadi, dan kitaran tugas yang sesuai hendaklah dipilih berdasarkan bahan bahan kerja, ketebalan dan keadaan permukaan. Kedudukan fokus dan jenis serta tekanan gas tambahan juga harus ditentukan. Contohnya, keluli karbon sederhana-tebal paling baik dipotong dengan bantuan kuasa dan oksigen yang lebih tinggi untuk menggunakan tindak balas pengoksidaan dan meningkatkan kelajuan pemotongan; keluli tahan karat sering menggunakan nitrogen untuk mengelakkan pengoksidaan, memerlukan peningkatan yang sepadan dalam kuasa untuk mengekalkan penembusan. Kedudukan titik fokus perlu dioptimumkan mengikut ketebalan bahan; plat nipis boleh menggunakan penyahfokusan negatif untuk mendapatkan kerf halus, manakala plat tebal harus menggunakan penyahfokusan positif untuk memastikan penembusan tenaga. Selepas tetapan parameter selesai, pemotongan percubaan harus dilakukan pada bahagian pertama. Pelarasan halus hendaklah dibuat dengan memerhati-morfologi keratan rentas, lekatan sanga dan ketepatan dimensi. Hanya selepas pengesahan, pemprosesan kelompok boleh dimulakan.
Perancangan laluan dan pengaturcaraan mesti mengimbangi kecekapan dan kualiti pemprosesan. Menggunakan perisian sarang profesional untuk sarang pintar boleh meningkatkan penggunaan kepingan logam dan mengurangkan perjalanan terbiar. Dalam pemesinan kontur kompleks, titik masuk dan keluar hendaklah ditetapkan dengan sewajarnya untuk mengelakkan terlalu panas atau membakar sudut tajam. Untuk struktur julur langsing dan plat nipis yang mudah diubah bentuk, proses penyambungan-mikro boleh digunakan untuk mengekalkan ketegaran sambungan dengan bahan asas semasa pemotongan, mengasingkan selepas penyejukan untuk menyekat ubah bentuk haba dan meledingkan.
Pemantauan masa nyata-semasa proses pemotongan amat diperlukan. Operator harus memantau dengan teliti status operasi peralatan, memberi perhatian kepada turun naik kuasa, perubahan kualiti rasuk, tekanan gas yang tidak normal, dan keberkesanan penyingkiran asap dan habuk. Peralatan moden dilengkapi dengan sistem penderiaan dan penggera yang boleh memberi amaran kepada masalah seperti peralihan fokus, pencemaran kanta, atau penyejukan yang tidak mencukupi; dalam kes sedemikian, mesin hendaklah dihentikan serta-merta untuk pemeriksaan dan pengendalian. Jika keratan rentas-yang tidak normal atau sisihan dimensi berlaku, operasi hendaklah digantung serta-merta, punca dianalisis dan parameter diperbetulkan untuk mengelakkan pengeluaran kumpulan produk yang rosak.
Selepas operasi, prosedur penamat dan pemeriksaan mesti dilakukan. Sebelum mematikan laser, kuasa perlu dikurangkan secara beransur-ansur, bekalan gas dihentikan, dan bekalan air dimatikan mengikut peraturan untuk mengelakkan kerosakan tekanan haba secara tiba-tiba pada komponen optik. Produk siap hendaklah menjalani pengukuran dimensi dan pemeriksaan visual, memfokuskan pada lebar kerf, kekasaran tepi, lekatan sanga dan saiz haba-zon terjejas; deburring atau rawatan permukaan perlu dilakukan jika perlu. Data pemprosesan, rekod parameter dan hasil pemeriksaan hendaklah diarkibkan untuk kebolehkesanan dan pengoptimuman proses pada masa hadapan.
Operasi yang selamat adalah penting sepanjang keseluruhan proses. Pancaran laser adalah tinggi-kecerahan, sinaran tidak kelihatan; adalah dilarang sama sekali untuk membuka penutup pelindung atau melihat terus pada rasuk semasa peralatan sedang berjalan. Talian paip gas tambahan harus diperiksa untuk kebocoran secara berkala untuk mengelakkan kebocoran-tekanan tinggi dan potensi bahaya. Operator mesti memakai cermin mata dan pakaian pelindung standard dan menerima latihan kecemasan. Kawasan di sekeliling peralatan hendaklah sentiasa bersih, dan alat pemadam api dan alat henti kecemasan hendaklah dalam keadaan baik.
Secara amnya, operasi pemotongan laser ialah sistem lengkap yang merangkumi penyediaan, persediaan, pengaturcaraan, pemantauan, pemeriksaan dan keselamatan. Hanya dengan mematuhi prosedur dengan tegas dan terus mengoptimumkan berdasarkan pengalaman dan maklum balas data, kelebihan teknologi pemotongan laser dapat direalisasikan sepenuhnya, mencapai keseimbangan kualiti tinggi, kecekapan tinggi dan keselamatan tinggi, sekali gus memberikan jaminan kukuh untuk pembuatan ketepatan.
